技术︱精梳机工艺调整要点有哪些？点击了解

  精梳锡林定位决定梳理时梳针接触棉层的早晚。车型不同，精梳锡林定位分度不同。通常，精梳机根据纺纱品种及纤维长度在车头分度盘的36分度～37分度对锡林（弓形板）做定位。锡林精准定位直接影响精梳的梳理效果，以及锡林首排梳针、末排梳针与钳板口相遇的分度数。若锡林定位过早，分梳隔距增大，锡林针齿位置靠前，开始梳理时间提前，钳板的闭合也会相应提前，直接影响钳板开口总高度以及棉网纤维的分离接合，出现锡林挂花，严重时会损伤锡林；锡林定位过迟，导致许多有效长纤维被后排梳针带走，形成落棉、造成物料浪费。

  在工艺试纺时，要仔仔细细地观察分离胶辊输出的棉网结合情况，尤其是搭接处有无棉网重叠或搭接过少。棉网接合早，纤维前端产生弯钩；棉网接合晚，产生阴影；搭接过多或过少，均会造成条干不匀，甚至会出现长短粗细节棉条，极度影响精梳条质量。当出现这一些状况时，应及时对分离罗拉顺转定时进行调节，即通过观察搭头实际刻度数，按照操作要求逐步调整，直至达到棉网结合要求。

  理论上，顺转定时改变分离罗拉和多连杆间的相互位置；定时过早或过晚，均会影响新旧棉网的搭接位置，搭接位置是否准确必然的联系到精梳条条干CV值；如果定时搭接不当，还会在条干波谱图的30 mm～50 mm处出现分离接合机械波，影响产品质量；一般根据棉网结合、条干CV值及机械波等情况反复试验确定。笔者公司使用精梳机纺CJ 7.29 tex纱，顺转定时刻度为-0.75～-0.50，适纺纤维长度与分离刻度对应表见表1。

  精梳半制品质量取决于落棉率，与成纱条干CV值紧密关联。精梳落棉多，去除的短纤维和杂质就多，精梳条及纱线中的短绒含量就少，纤维平均强力高，精梳条的纤维长度整齐度也会相应提高，在后工序的多次牵伸过程中，对控制纤维的有序运动有利，且成纱条干显著改善；但落棉多会增加制造成本，因此落棉隔距应按照每个客户要求设定。

  落棉隔距是控制落棉率最有效的一种工艺调整方法。在原棉和其他工艺条件不变的情况下，改变落棉隔距可直接影响精梳落棉率，是清除棉结、短纤维的主要工艺隔距之一；车头分度盘落棉度数的变化，意味着钳板在最前位置时，开始后退的起始位置也会相应改变，钳板在后退过程中与锡林前排针相互接触的分度位置也不同。落棉隔距小时，钳板后退开始时间提前，与锡林最前排梳针相遇的分度时间晚，位置提前；落棉隔距大时，钳板后退开始时间延迟，与锡林相遇的分度时间早，位置延迟。当锡林在37分度定位时，车头分度盘落棉由5分度变为12分度，锡林与钳板的相遇由34.6分度变为33.9分度；当锡林在38分度定位时，锡林与钳板的相遇由35.2分度变为34.6分度。调节时，注意仔细观察钳板闭合情况，以避免钳板闭合不紧、导致纤维被锡林前排梳针带入落棉中。

  当落棉率较大时，采用不一样的给棉方式；使用同落棉刻度时，后退给棉的落棉率比前进给棉落棉率高。工艺设计应注意以下几点。

  a）合理选用给棉罗拉棘轮齿数，给棉罗拉棘轮改变1齿，落棉率改变0.3个百分点～0.8个百分点。

  b）合理选用给棉方式，前进给棉相比后退给棉，可减小落棉率3%～5%（笔者公司采用后退给棉方式）。

  d）合理设定落棉隔距，如果落棉隔距改变±1 mm，那么落棉率增减约1.5个百分点。

  调整给棉长度，主要是将喂卷张力牵伸倍数控制在1.073～1.110，给棉罗拉棘轮选用18齿为宜。

  精梳机顶梳对阻隔短纤维、棉结、杂质具备极其重大作用，可降低棉结20%～30%，降低条干CV值0.3个百分点～0.5个百分点。顶梳嵌放在钳板上，随钳板的进退完成纤维梳理，因上班时间过短，设置顶梳隔距时要精确调整顶梳的前后位置（前分离罗拉—顶梳针尖的距离为1.5 mm），避免顶梳运动到最前位置时与前分离罗拉相碰发生设备事故，以确保顶梳梳理顺利进行。

  根据所纺纱线品种与纤维品质，一般顶梳针密为26针/cm～32针/cm，且要求梳针硬度高、针条无嵌花、穿刺能力强、除杂效果好，针条光滑并具有一定的自清洁能力。

  顶梳插入深度由专用工具在机下调节。专用工具架中有2个刻度偏心套，通过旋转偏心套位置调节顶梳的插入深度；顶梳插入深度分为5档，分别为－1，－0.5，0，＋0.5，＋1。笔者公司纺细号纱顶梳齿密为32针/cm，顶梳插入深度为＋0.5，除杂效果良好。

  梳理隔距决定精梳棉丛前端的梳理质量，也是精梳任务的核心。笔者公司使用的精梳机锡林梳理的主要区域为2.5分度～36.5分度，锡林转动时钳板相应前后摆动，梳理位置也随之变化。锡林梳针的最高位置是检验梳理隔距的最小距离，调节锡林高低位置时不能超过最低限位，以免挤伤锡林或缩短梳针使用寿命。

  为了降低机物料费用，当进口锡林达到使用周期时，笔者公司采用国产可调式整体锡林进行替换。通过转动该锡林底座上的4个调节螺栓，即可调整锡林梳理隔距，操作方法简单实用，缩短了保全工的调校时间，提高了改纺品种和纱号时的工作进度；而其他型号锡林调整梳理隔距时，一般需在锡林壳体下方加装标准垫，以调节锡林的高低位置，需反复拆装才可以做到工艺设计的基本要求，调整费时费力。可调式整体锡林调节隔距方法见图1。

  为减少精梳条的粗细节及棉结含量，笔者公司在设定锡林梳理隔距时，将可调式整体锡林的前排最紧点梳理隔距调整为0.45 mm，后区最紧点梳理隔距调整为0.25 mm，采用渐进式梳理工艺，对梳理棉网进行更好地穿刺分梳和有序控制，棉结指标控制为10粒/g。全车8眼梳理隔距调整完成后，因梳理隔距过小，用手转动盘车，确保锡林无碰擦后，再锁紧锡林固定螺丝。梳理隔距变化，毛刷隔距也会相应抬高，故开车前再次检查毛刷隔距，若插入深度过浅，可适当将毛刷抬高0.5 mm～1.0 mm。

  毛刷刺入深度对锡林的清洁起关键作用。通常毛刷插入锡林的深度为2.0 mm～2.5 mm，通过毛刷外径和弓形板壳体的毛刷隔距定规进行校正（锡林转到下方与毛刷全方面接触后，手转毛刷电机皮带轮稍有阻力即可）；毛刷插入锡林的深度太浅易产生大棉结，插入太深时又会出现小棉结，只有合适的毛刷隔距才可保证毛刷与锡林表面干净无挂花。此外，毛刷直径必须同台一致，在周期抬高修检后要相应调整毛刷隔距和三角气流板隔距。

  本微信节选自《纺织器材》2024年2期《精梳机工艺设计要点及纺纱实践》。

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